在动力源方面，机械式自动上簧机的送线动力均使用普通三相／单相电动机。与伺服电动机相比，普通电动机的特点是角度不易控制。例如，在任一普通电动机轴上作一零度标记线，再通电让其旋转，当切断电源后，就无法确定电动机轴转过了多少角度。这样的动力源就决定了自动卷簧机无法实现的送线。
由于大部分机械式自动卷簧机的送线和成形(外径、节距、切断)动力均来自同一电动机，在送线的过程中成形凸轮也在连续地运转从而形成切断动作，因此机械式自动卷簧机的送线长度也受到限制，无法实现规格长弹簧的生产。但是，也有送线和成形系统采用不同电动机的设计，例如台湾生产的CS一7机械式自动油封弹簧机就可以实现制送线，从而实现规格长弹簧的生产。
在成形方面，外径、节距、切断等因素的相互制约，调试工作较为麻烦，需花费较多时间来磨制凸轮，同时也无法实现复杂弹簧的调试。另外，由于机械式自动卷簧机结构简单，信号处理能力差，对料架、线材等因素在生产中出现问题后也无法作出相应的回应。
在传动系统方面，送线一般采用扇形齿轮和电磁离合器／单向离合器的方式。
机械式自动卷簧机大多数使用电磁离合器／单向离合器，由于结构原因，需要安装制动装置，以离合器分离瞬间即停止送线，但实际上制动装置无法做到这一点而造成精度下降。同时离合器是易损件，经常使机器发生故障。
理论上扇形齿轮的往复可以实现较高的精度，但是由于在安装空间内无法同时满足多齿数啮合和单齿强度的要求，因此实际的精度较低。因为齿轮配合间隙的存在，同时传动环节多造成累计误差大，也造成了送线精度的降低。
